プラスチック製品製造
導入期間: 2年
継続年数: 10年
導入事例詳細
要望、課題
１．手作業に依存した業務運用
- ハンディ端末による入出荷や棚卸などが個別対応
- デッドストック管理や発注業務が手計算・手入力中心
- 注文書発行・FAX送信などの処理が属人的で非効率
２．情報の散在と非連携
- 売上、支払い、在庫情報などが個別システムやファイルで管理されている
- 同一製品でも部署間で在庫や発注の基準が異なる
- 顧客別の納品単位や仕様情報が統一されていない
３．管理業務の属人化と煩雑さ
- 担当者の経験や記憶に頼った管理が多い
- 帳票出力や分析に時間がかかる
- 誤出荷・誤入力による業務トラブルのリスクがある
解決策
統合業務システムによる一元管理の実現
- 各種業務プロセス（発注、納品、棚卸、支払など）を統合管理
- ハンディターミナルやsatoラベル連携による作業効率化
- 支払い予定、受注データ、売上入力などもバッチ処理で自動化
リアルタイムな在庫・支払・生産情報の可視化
- 在庫の見える化により、発注・製造・納品の判断が迅速に
- 支払情報と出荷データを連携し、未処理の可視化
- 作業指示書や実績入力も標準化し、誤操作の防止
帳票・伝票の自動生成と共有基盤の構築
- 受領処理・納品伝票の一括処理機能
- 業務プロセスの標準化
- 注文書（多明細）の自動FAX送信連携でミス削減
- 顧客指定フォーマットへの対応とラベル印刷も自動対応