プラスチック製品製造

導入期間: 2年
継続年数: 10年

導入事例詳細

要望、課題

1.手作業に依存した業務運用

  • ハンディ端末による入出荷や棚卸などが個別対応
  • デッドストック管理や発注業務が手計算・手入力中心
  • 注文書発行・FAX送信などの処理が属人的で非効率

2.情報の散在と非連携

  • 売上、支払い、在庫情報などが個別システムやファイルで管理されている
  • 同一製品でも部署間で在庫や発注の基準が異なる
  • 顧客別の納品単位や仕様情報が統一されていない

3.管理業務の属人化と煩雑さ

  • 担当者の経験や記憶に頼った管理が多い
  • 帳票出力や分析に時間がかかる
  • 誤出荷・誤入力による業務トラブルのリスクがある

解決策

統合業務システムによる一元管理の実現

  • 各種業務プロセス(発注、納品、棚卸、支払など)を統合管理
  • ハンディターミナルやsatoラベル連携による作業効率化
  • 支払い予定、受注データ、売上入力などもバッチ処理で自動化

リアルタイムな在庫・支払・生産情報の可視化

  • 在庫の見える化により、発注・製造・納品の判断が迅速に
  • 支払情報と出荷データを連携し、未処理の可視化
  • 作業指示書や実績入力も標準化し、誤操作の防止

帳票・伝票の自動生成と共有基盤の構築

  • 受領処理・納品伝票の一括処理機能
  • 業務プロセスの標準化
  • 注文書(多明細)の自動FAX送信連携でミス削減
  • 顧客指定フォーマットへの対応とラベル印刷も自動対応